仕損って工業簿記で出てきますよね。特に総合原価計算のときに仕損が定点発生したり、平均発生したり、そしてそれを完成品、仕掛品に負担させる計算ありますよね。

そんなに変わった話ではないのですが、多くの人が勘違いしていることがあるようです。

「加工進捗度70%の時点で正常仕損品が発生する」

という文をみて、工程の70%時点で一気に失敗が起こっていると思ってませんか??まぁ、そういうケースももちろんあるんだが、ほとんどの場合は、

「加工進捗度70%の時点で正常仕損品を検出している」

という方が正しいらしいんですよ!!

実際には、2%、34%、58%とランダムに発生している可能性の方がはるかに高い!

私も遠い昔、少しだけライン工の仕事をしたことがありますが、(過去の記事はこちら)ホント、一定の点だけで失敗が起こるなんて稀で、いろんな進捗度で起こるんですよ。

仕損品発生点

上図のような仕損発生状況であっても、検査点が70%なので、その点で発生したとみなします。

もし、70%までの間に満遍なく発生するんだったら、平均発生として処理すればいいんでしょうが、本当にランダムだったら、どこかの点に失敗品の検査点を作らなければいけません。

上図の例だと、70%で定点発生したとして計算したら実態を表せませんよね。原価の負担を大きく間違ってしまうかも….

どう解決すればいいかというと、検査点を10%、20%、30%、、、、と10%おきに設置すれば細かく仕損発生を適切に把握できます。

仕損品発生点

これなら、仕損の負担計算はほとんど間違えることはないでしょう。。でも、これは現実的ではないですよね。(こんなの問題でも出題されない)

だってもの凄くコストかかっちゃうから!

できる限り低コストで製品を製造しないといけないのに、仕損の検査ごときをしっかりするためのコストをかさませるなんて、単なる愚行でしょ!!?

つまり、トレードオフ関係として考えることなんですよ。

  • 検査点を少なくして、仕損の発生を適切に把握できないこと
  • 検査点を多くして、検査コストを高めてしまうこと

この2つのうまい落としどころを調整するのが、工場長の経営力なんでしょう。。

あと、仕損発生点って大体が70%とか80%とか後半じゃないですか??
10%とか20%とかはほとんど見たことない。

当たり前だが、ランダムで失敗が起こる可能性があるのに、10%で検査して終了だったら、失敗品が世の中にだだ漏れだからね!!

仕損品発生点

こんなこと日本企業では許されないこと。

今回は、雑学ですよ。。そして一般論です。多くの工場の形態があってケースバイケースですから。。

ちなみに「仕損品」って何て読みますか?みなさん、「しそんひん」「しぞんひん」とかじゃないですかね?

実は、、、、「しそんじひん」と読むらしいですよ。(俺は信じられないが)

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